以下內容歸納總結了在自動化化生產線中比較容易出現的問題。
 
1、不重視工藝設計
不重視工藝設計,沒有專業的工藝設計規範和工藝圖紙,工廠生產無法嚴格按照標準、工藝、圖紙進行生產,員工對圖紙和工藝文件規定的工藝參數、技術要求模糊不清,造成生產錯誤率高。
 自動化生產線容易出現的問題
2、生產工藝線布局路混亂
生產工藝路線布局混亂 ,每次生產總是忙、亂、差、錯,加工出來的產品出錯率高,而且效率也低。
生產工藝路線的關鍵就是要“順”、“短”、“快”。
順:是指要按照加工的工藝順序進行排列,包括前後工序中用到同一種設備的排列。
短:是指要盡可能采用較短的工藝路線,以縮短加工流程,減少零部件加工基準麵定位的次數。
快:是指對相似工藝流程再進行細分,以達到加工速度最大化的需要。
 
3、生產能力嚴重不平衡
生產能力嚴重不平衡,形成瓶頸工段或工序。瓶頸工序決定最大產能。均衡是生產進度的重要保證,當一個工序成為瓶頸工序後,其它工序就會產生空閑時間。
 
4、設備選型不合理
設備選型不合理,造成零部件加工流程長,過程繁複 。設備選型除了要考慮基本加工性能、經濟性、穩定性等基本要求,還要綜合考慮在整個生產線中的作用,並符合上下遊設備的關聯需要。
 
 自動化生產線容易出現的問題
5、生產計劃性差
生產計劃性差或者粗放,甚至不準確造成完成率低,沒有實際指導意義 。從班組長、主管到廠長對生產工藝要求大都是按照經驗來做,總是似懂非懂,對生產進度總是口頭說說,缺乏明細的具體計劃,做多少算多少。"盡量抓緊"、"差不多"、"不可能"、"我也沒有辦法"常常掛在嘴邊。
 
6、部門之間各自為政
產品開發、市場銷售人員與工藝設計人員各自為政,本位主義,造成設計浪費和生產的盲從
在經濟轉型的關鍵時期,因循守舊無疑等死,變革已成為企業應對經營壓力的重要手段。一般來說,在做工廠規劃或工廠升級改造之前,都要進行企業目標可行性分析(新工廠)或企業現狀診斷,根據所分析的現狀和數據,才能確定下一步相應措施的提出。
 
7、沒有相應的培訓機製
沒有相應的培訓機製,生產操作人員未經工藝培訓上崗,不能按同一的工藝標準進行生產製造 。高層領導缺乏整體規劃能力和組織教育能力,員工隊伍整體素質教育、技能培訓的力度不夠深入,一個缺乏企業文化的企業就等於沒有靈魂,也就更談不上凝聚力和忠誠度。

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